Штрихкод на варті порядку або порядну виробництво



Ми самостійно розробляємо і впроваджуємо у себе на підприємстві автоматизовану систему управління виробництвом. По суті можна говорити про роботу над двома розділами — програмне забезпечення і система збору інформації (ССВ). З все більш чи менш зрозуміло – зберігати (база даних), переробляти (алгоритми, закони) і представляти дані (інтерфейс, звіти, прогнози, аналізи). Маленьку частину цього розділу я торкнувся у минулих публікаціях. Сьогодні я розповім наше бачення ЯЗКУ.

Невелике попередження. Наше підприємство досить невелике за загальним виробничим мірками. І ми не можемо/хочемо інвестувати великі суми в супер проекти і користуватися просунутими ERP системами. Це економічно невигідно. Тому, якщо вам здасться, що представлена нижче інформація надто наївна з технічної точки зору або схожа на велосипед, знайте – так і є.

У нас в місті є чинні з радянських часів машинобудівні підприємства. Але на них орієнтуватися, з даного питання, сенсу немає. 15 років тому я проходив виробничу практику на одному з них. Збір інформація з цеху – рутинна ручна робота. І зараз нічого не змінилося. Зате, які прохідні зробили, є навіть зі скануванням особи! Оборонне підприємство, замовлень немає, зарплата у інженерів маленька, але прохідні космічні. Відволікся. Навіть якщо там впровадити сучасну систему управління, то заносити інформацію все одно будуть старими методами. Наприклад, майстер йде до токарю, вважає заготовки, записує в блокнот, йде за комп'ютер, заносить в Excel і так далі. Але і на приватних підприємствах я не зустрів жодного натяку на автоматизацію збору інформації. Очі-руки-олівець-Excel, скрізь стандартна схема.

Отже, наш підхід до цього питання. ЯЗКУ повинна бути максимально простий в реалізації. Ми назвали її HEMP (Human-Equipment-Machine-Product).



Зверніть увагу на чорні точки. Це ті області перетинів елементів, з яких ми хочемо отримувати інформацію. Розберемо кілька прикладів.

Людина-Машина. Під машиною розуміється будь-яке промислове обладнання. Перетин зон дає нам інформацію про те, хто працює на верстаті, коли почав, коли закінчив.

Машина-Обладнання. Під обладнанням розуміється будь-яка оснащення (штамп) або інструмент. Отримуємо інформацію про те, який штамп стоїть на пресі, коли поставлено, скільки циклів відпрацював і так далі.

Маючи інформацію з усіх точок, можна знайти стільки застосувань цих знань, що фантазії не вистачить. Перерахую малу частину можливостей.

Наприклад, можна розсаджувати по робочих місцях орієнтуючись на їх історію роботи. Всі люди різні. Хтось пристосувався добре гнути деталь, хтось, стоячи краще працює. Проганяємо всіх робітників за всіма операціями. Система запам'ятовує, хто і скільки може робити на конкретному місці і пропонує розсаджувати всіх так, щоб виходила максимальна продуктивність праці.

Чи володіючи даними про те, який штамп на якому пресі стояв раніше, система сама підбере комбінації пар (Машина-Обладнання) при аналізі виробничого плану.

Записуючи дані в базу про ремонт устаткування і маючи інформацію про кількість робочих циклів між ремонтами, система зможе спрогнозувати дату планово-профілактичного ремонту.

І звичайно спостереження в реальному часі за всіма зв'язками HEMP.

Ось і дісталися до героя замітки. Для того, щоб пов'язувати всі елементи HEMP ми вирішили використовувати штрихкод. Всім елементам системи присвоюється код. У людей – це пропуску (магнітна картка з надрукованим штрихкодом), у машин, оснащення і продуктів – етикетки, бирки, таблички. Зберігатися все в базі даних.



Ми почали створювати мобільний додаток. В цех купили телефони/планшети. Тепер майстер, саджаючи людини на робоче місце, сканує телефоном 4 елемента HEMP. Картку працівника, верстат, обладнання та креслення деталі. Один клік і система знає, що відбувається! На все йде близько 15 сек. Природно, якщо вранці людина сідає на місце, на якому працював вчора, то нічого не треба сканувати, система пам'ятає все. Відпрацював штамп 500 000 циклів, пора на переточку. Знову скануємо і в один клік ставимо статус «Ремонт». В наступний раз, до досягнення цифри 500 000 система підкаже, що пора шліфувати. Зламався токарний верстат, клік і система знає про це. І вже при плануванні виробничого плану не буде враховувати його в технічному процесі до повного усунення несправності.

Подивіться невеликий фрагмент процедури сканування



Але і цього поки мало. Адже Нам потрібно знати скільки циклів відпрацював верстат. Тобто потрібні лічильники, які будуть давати інформацію в єдину базу в режимі реального часу. Без цього система не може повноцінно функціонувати. Тема дуже цікава. Про це розповім іншим разом.

Ось так виглядає правильна система збору інформації в нашому розумінні. Не можу перерахувати всіх можливостей, не вистачить часу. Іноді буду писати тут про хід розробки. Дякую за увагу.


Джерело: Хабрахабр

0 коментарів

Тільки зареєстровані та авторизовані користувачі можуть залишати коментарі.