Зд-принтер: Погляд з боку голови

Загальний погляд — як їх використовувати, рідні аналогії. Скромна реальність. Тільки FDM, тільки домашній, живцем — зате зсередини і докладно. Хотенд? У розрізі, з зонами і графіком температур. Переваги і недоліки, властивості різних рішень при конструюванні друкуючих головок. Особливості друку тріммерной волосінню, і досліди з отримання таблиць оптимальних налаштувань швидкісного друку капроном (нейлоном). Висновки з них. Про організацію хорошою подачі капронового прутка в екструдері. Все дуже захоплююче і драматично.
 
Про 3Д-принтери зараз пишуть багато, пишуть із захопленням, описується безліч моделей і технологій, а так само безліч їхніх умінь. І ось я стою перед Вами, простий російський мужик з Литви ©, з 3Д-принтером. Звичайно, зібрав його сам. Чи не з набору — півтора роки тому наборів було мало, і вони були дороги. Всі планував і вибирав сам, орієнтуючись виключно на Інтернет. Але я не про це хочу розповісти, я хочу розповісти про те, що було потім — після його споруди, і думається питання-Навіщо це? — Що він може робити? — Чому його купують? — задають собі багато людей захоплені технікою.
 
Давайте по-порядку: — спочатку я його будував. Це було дуже цікаво, в тому плані, що доводилося постійно вирішувати безліч технічних питань, знаходити причини нештатної роботи — шляхом обчислення, найчастіше за непрямими ознаками. Така собі гра в технічні загадки. Запрацювало. Налагоджував. Побачив порядно можливих удосконалень. Зробив кілька — з великим задоволенням. Потім розробив реально зручний вузол кінцевого датчика для принтера. Його я навіть один раз продав. Ну, комплект датчиків — на цьому не розбагатієш, але зате, яке задоволення я отримав від щирої подяки покупця. Повозившись з друкуючої головкою-переконався, що вона, незважаючи на хорошу якість виготовлення (брендова MK IV) має і ряд недоліків. Та й була вона тільки одна — а купувати ще, дорого. Розробив свою — будете сміятися, з першого разу щось вийшло, хоч і не ідеально. Правда, я ж не так зліпив, а уважно вивчив, що малося, почитав, що пишуть, і тільки тоді зробив. Потім став розбиратися. Ставити досліди. Був довгий перерву-розчарування і депресія, але це не пов'язано з принтерами, так, соломинка підломилися спину слону. Зараз у мене 4 головки, різних діаметрів і принтер друкує в три рази швидше, ніж вважається нормальним і друкує шаром 150 мікрон. Причому друкує не дорогим імпортним филаментом, а дешевої волосінню для тримерів. Виходить дуже-дуже міцно, хоча й не без хитрощів.
 
 
 
По картинці поговоримо далі, а зараз:
 
 Отже, — однозначно, я отримав зручний засіб зробити штучку з пластмаси і масу позитивних емоцій від технічної творчості, поліпшив навички вирішення технічних завдань. Якось так. Але не забудьте — що готували з мене вченого і хіміка-технолога. тобто я вже мав певні навички та володів методологією знаходження результату, до того ж ще любитель-електронщик і комп'ютерник.
 
Так що масовість такого способу придбання під питанням. Зараз читав чергову статтю на Хабрі про Їх, і щось це мені нагадало… благо є у мене старих науково-технічних журналів, можу згадувати. Отже, 60-е, 70-е, 80-ті роки — усюди писалося, все більше і більше про чудових можливостях ЕОМ, їх ставало все більше, вони ставали менше, а в житті з'являлися потроху і видали. Те листочок з розрахунком зарплати роздрукований принесуть — так адже ще й з помилками! Те залізничні квитки, в Москві, раптом стане незвично добре купувати. Потім з'явилися Побутові Комп'ютери — БК-0010, Радіо-86, Микроша — вони, в основному, використовувалися для свого власного технічної творчості, реально застосувати їх було важко і незручно. Їм придумували тисячі непереконливих і незручних застосувань, їх модернізували — у мене був Радіо-86 з 56К (!) Пам'яті і 64К ПЗУ (!) — У ньому містилися всі потрібні програми, а в цей час в промисловості були сфери, де без комп'ютера було вже не обійтися. -Але як далекі вони були від народу! — ©. Це було дуже схоже на нинішню ситуацію з 3Д-печаткою сайті: — безліч «радіоаматорів», возяться зі своїми маленькими FDM-принтерами (тобто-тими які друкують цівкою чого-небудь), а в цей час, зубні лікарі і ювеліри вже їх у всю використовують. Медики, поки в одиничних екземплярах-но застосовують, там де через одиничності виготовлення це коштувало б дуже дорого
 
 Виходить, що ми отримали ще один інструмент для розвитку технічного прогресу. Поки тільки це. Але медицина-на низькому старті, готується почати їх використовувати активно, і це зрозуміло, медицина-наукомістка галузь. Ймовірно таких місць знайти можна досить багато, але було б нечесно викладати читачам Хабра тільки купу голих міркувань — нехай навіть і по-темі, нехай навіть-чесних.
 Так що, я хочу сьогодні, Вам розповісти про те, як працює один з вузлів нашого домашнього принтера — друкуюча головка. Ви скажете — та чого там цікавого! Плавиться пластик і через дірочку втекти. Якщо в трьох словах — то так, але під це визначення потрапляють десятки різних моделей головок, серед яких і зовсім невдалі — люди постійно їх чистять і клянуть брудний пластик. Ой, щось сумніваюся я в цієї причини. Є головки, які будуть нормально працювати тільки з PLA-полілактид. Він, хоча і дуже екологічний, далеко не всюди гарний. Швидше він хороший тим, що під нього легко зробити дешевий і стабільно працюючий принтер. Є головки, які, від роботи досить швидко деградують, особливо при роботі на великих швидкостях і з не надто легкоплавкими пластиками. Я постараюся цікаво розповісти Вам, загальні закономірності, які, я частиною викопав в Інтернеті, частиною знайшов сам — довелося ставити чимало дослідів і багато думати, траплялося в цьому всьому заплутуватися, так що якщо моя думка не співпаде з Вашим прошу сильно мене не бити, і враховувати що пишу я за результатами замірів своєї системи, тому вони можуть відрізнятися від звичайних. Я все постарався перевірити-в тій чи іншій мірі. Подумайте, спробуйте, може і Вам буде від цієї інформації користь.
 
Отже, говорити будемо про головки поки найпоширенішого типу принтерів — принтерів, де в друкований об'єкт перетворюється волосінь з того чи іншого пластику. Волосінь зазвичай називають филамент або зварювальний пруток. Його матеріал — зазвичай ABS-пластик, що значить — Акрилонитрил-бутадієнстирольного — досить звичайна пластмаса, також поширений PLA-Полілактид, це назва по-російськи є правильним, незважаючи на що суперечить йому, прямий переклад з англійської-цей полімер, спеціально випускається для 3Д-принтерів. Однак, теоретично можна використовувати майже будь термопластик. Практично використовують -нейлон/капрон, полівініловий спирт — він може розчинятися у воді та інші. Пластик PLA — любимо виготовлювачами принтерів, бо з ним найменше проблем, деталі з нього виходять майже в будь-яких умовах. Чутки ходять про умільців друкуючих на безлічі інших типів пластика.
  
 Так от — деталь принтера, в якій відбувається розплавлення филамента і витискування розплавленої цівки полімеру називається друкуючої голівкою. Важливою її частиною є-екструдер-вузол, захоплюючий филамент і проштовхує його в іншу, нагреваемую частина головки — хотенд. Вище вона на картинці. Подивимося картинку хотенда в розрізі, і як при цьому розподіляється температура. Повинен подякувати колег з reprapology.info/archive/1422/rheology /
 - З цієї сторінки я почерпнув початкове уявлення, як відбувається розплавлення і витискування нитки розплаву з голівки. Трохи за схемою: пурпурове зовні головки — це нагріває спіраль з ніхрому або Кантана, проте в голівках дуже часто застосовують в якості нагрівача резистор — це зручно у виробництві, але знижує надійність і однорідність поля нагріву, так як резистор розміщений локально, отже відчуває місцевий перегрів. Втім, принципової різниці тут немає-резистор або намотування.
Червоне в нижній частині головки — зона розплавленого полімеру, вона неоднорідна, оскільки полімер змінює в'язкість в діапазоні температур, і помаранчева зона — це область, де полімер вже нагрівся до пластичності, але ще не текучий. Ця зона дуже важлива — в ній пластиковий пруток злегка розширюється, щільно прилягає до стінок і перетворюється на поршень, який і продавлює розплав крізь вихідний отвір-фильеру. Зелений — зона де суттєвих змін пластичності ще не відбулося і пруток передає тиск далі без зминання. Різною штрихуванням зображена латунна головка і алюмінієвий радіатор. Білим кольором виділена фторопластовая трубка-напрямна, через дуже малого тертя, пруток по ній, проходить з мінімальним опором. Сірий — трубка з нержавіючої сталі, несуча головку і радіатор, а також кільце-вкладиш — воно дозволяє уникнути механічного навантаження на тефлоновий трубку в найгарячішою частини. Це важливо-тефлон, в таких умовах, вкрай механічно неміцний, тому тут він усюди впирається в сталь-може трохи потекти, але нескоро, і цей шматочок тефлоновою трубочки дуже легко замінити. Трубка з нержавіючої сталі припаяна до латунної голівці срібним припоєм-тому питань про теплової стійкості і міцності — ні. Кільце (зсередини поліроване, для зниження тертя!) Просто вкладено всередину і придавлено зверху тефлоновою трубкою. Зверніть увагу — нержавіюча таль повинна бути з низькою теплопровідністю, за це її і вибрали. Зазвичай це щось типу Х18Н10.
 
Зліва, на зображенні, Ви бачите епюру температури (приблизний графік) уздовж осі трубки. За точність масштабу не ручаюсь, але напрями повинні бути вірними. Чим далі від осі з розміткою зон, тим температура вище. Отже опишемо по зонах, починаючи з останньої : Верх-все прохолодно.
 Зона 6 — вниз по трубці поступово зростає температура, так як нержавіюча сталь має низьку теплопровідність, тому зростання досить швидкий. Тут нічого особливого. Тефлоновий вкладиш працює в хороших умовах, филамент повільно прогрівається, тепло проходить по трубці розсіюється верхнім радіатором або держателем.
 Зона 5 Через те, що в ній, на трубку надітий невеликий алюмінієвий радіатор, температура майже постійна і лежить в області не вище початку розм'якшення пластику! Притікає по трубці із зони 4, тепло встигає розсіюватися радіатором — так як трубка в зоні 4 являє собою тепловий бар'єр між гарячою і холодними частинами.
 Зона 4 -зона активного розм'якшення пластику, зона теплового бар'єру. Протяжність її не велика. Тут починає розігріватися пластик для утворення пробки, яка служить поршнем що проштовхує все далі. Як показали колеги з reprapology.info якщо пробка-поршень збільшується в довжину, це призводить до зупинки друку через зростання тертя і болісним проблемам з чищенням. Щоб не дати рости цій пробці і служить маленький радіатор вище, в 5-ій зоні. З припливом тепла по тепловому містку з нержавійки, він нагрівається, значить більше починає розсіювати тепла. Таким чином процес самостабілізується і потрапити в область стійкої роботи стає зовсім не важко. Розсіювання тепла радіатором велике, а тепловий опір містка між головкою і радіатором-велике, тому, зростання температури з відстанню високий, а значить, на цьому відрізку з великою ймовірністю укладається точка оптимальної робочої температури для створення короткого, ефективного поршня. Мені навіть не довелося розточувати на конус трубку з нержавійки, як довелося їм, тільки злегка полірнул, щоб тефлоновий вкладиш добре входив і виходив. Колечко-вкладиш полірував добре-зсередини, звичайно. Розмір нижнього радіатора треба підбирати таким, щоб температура його була в районі 100-110 градусів, ймовірно (це звичайна температура робочого столу принтера). Це робиться для того щоб, можливо велика частина зони термобарьером перебувала у вірогідному робочому діапазоні температур (пробкообразованія!). Так що якщо коротко сказати — для стійкої роботи головки потрібно існування вузької зони з високим тепловим опором (її і називають термобарьером), в якій на незначному протягом температура змінювалася б від робочої (вважаємо 235), до градусів 100-приблизно температури робочого столу. Охолоджувати нижній радіатор нижче такої температури вважаю недоцільним-стає важче контролювати реальну ширину зони пробкообразованія, а по трубці з нержавіючої сталі вгору багато тепла не просочилася, та й зайві втрати енергії. Так! Важливо! Більшість головок розраховані або краще працюють, при безперервному охолодженні маленьким вентилятором!
 Зона 3 — я вважаю, що саме в ній йде остаточне освіту пробки, так як тут досить сильне нагрівання, це місце з'єднання латунної головки і сталевої трубки. Втім, це тепло так чи інакше працює на розплавлення филамента.
 Зона 2 — зона активного плавлення. При висмикуванні прутка з працюючої головки (експерименти) — видно було, що центральна частина на деякій відстані від стінок зберігалася нерозплавлений, тобто, як і обіцяє теорія, розплавлення відбувається від стінок до центру прутка. Зона активного нагріву обрана досить протяжної-сантиметр-півтора. Для прутка 3мм в діаметрі, це має значення так як він повільніше прогрівається, до того ж зручніше мотати нагрівач-є де розвернутися.
 Зона 1 Температура практично стабільна, поступово знижується убік сопла, тут добре розміщувати датчик температури-он показуватиме температуру, найбільш близьку до реальної температурі випливає розплаву. Загальна довжина латунної частини, така ж, як і в популярній голівці J-Head Mk 5-VB.
 
 
 
Слід сказати, що відсутність різьбових з'єднань в місці з'єднання нагрівається частини та трубки з нержавіючої сталі — теплового ізолятора, цілком себе виправдовує, так як розплав не просочується, а різьбу з потрапили всередину пластиком, все одно важко розкрутити. Чистити хотенд у разі зміни пластика і траплялися іноді застигання було неважко — включив головку на прогрів, почекав, вийняв филамент реверсом екструдера, допомагаючи рукою, рідкі залишки відвалів бамбуковою паличкою для барбекю через фильеру-якраз підходить діаметр. Якщо буде дуже треба, розплав можна вийняти свердлом — тільки дати йому прогрітися разом з пластиком до розплавлення останнього. Фторопласт, теж, в гарячу, витягується легко.
 
 Ще про те, чому все популярнішими стають суцільнометалеві хотенди. Так, пластик дає значно менше тертя, ніж метал, особливо якщо брати фторопласт. Біда тільки в тому, що фторопласт (тефлон) під механічним навантаженням трохи тече і гнеться, навіть при звичайних температурах. Ця його властивість призвело до практично повного зникнення конструкцій, де тефлон грав роль теплового бар'єру. Виходило погано. Залишилося його застосування як внутрішніх вкладишів — там де текти йому особливо нікуди, а невелике викривлення каналу ні до чого неприємного не приводить, а вкладиш-трубочка при потребі легко витягується і вставляється новий. Мені, правда, ще не доводилося міняти їх. Виймати подивитися-виймав, а міняти-ні. Тут він поза конкуренцією — дуже слизький. Для термобарьером часто застосовують інший тип пластика (як і на фото вище) — PEEK. Це значно міцніший, більш термостійкий і менш слизький пластик. До речі — і дорогий, і дефіцитний. Проблема головок, де він застосовується в тому, що максимальна робоча температура там близько 250 º С. Вище починається небезпека виникнення протікання щодо загвинчування. Втім, зазвичай таких температур вистачає.
 
 
 
Тепер про власне друку — подивіться на креслення, на кінці хотенда є такий п'ятачок навколо фільєри, він служить для розгладження виступаючої цівки пластика. При друку, в настройках вказується висота шару-вона завжди менше діаметра фільєри. Наприклад для 0,35 мм висота може бути і 0,2 мм і 0,25 мм, це залежить від того, що нам потрібно. Таким чином, цівка пластика видавлюючи у формі циліндрика, розмазується п'ятачком на кінці головки. При малому розмазування, виходить найгірша зв'язок між шарами, при великому, зростає ширина лінії, а значить знижується дозвіл друку. На видавленою волосіні, навіть при її повної рівності, Ви можете побачити пузирчики — це вода, якої міг набратися филамент. ABS — захоплює вологу з повітря слабкіше, капрон — сильніше. Причому друкуючи вологим капроном виріб виходить помітно м'якше, і навіть злегка світліше.
 
 Щоб мати можливість якось оцінити можливості головок, я зробив ряд експериментів. Головний цікавило мене параметр-швидкість. Програма Pronterface, керуюча печаткою, дозволяє задавати вручну всі параметри друку: температуру головки, робочого столу, швидкість подачі екструдера. Нитка видушувалася в повітря — повна відсутність інших перешкод. Оцінювати вихід пластикової нитки довелося по вазі — зважаючи на значну неоднорідності нитки по довжині. Це пов'язано з неоднорідністю ваги видавленою нитки, чинного на нитку на виході з сопла, де вона найбільш легко розтягується. Що б уникнути впливу витікання пластику при простої, перед вимірюванням давалася команда на видавлювання невеликого шматочка, коли хід екструдера зупинявся, видаючи дуже швидко обривалася і запускався на видавлювання вже вимірювальний ділянка (досить великий — 10 см филамента). Так само довелося вжити заходів проти виявити явища, що з'являвся при дуже великих швидкостях подачі — хобболт починав вигризати через пробуксовування частину матеріалу. Це могло вносити спотворення до 20% за вагою. Тому після вимірів на високих швидкостях, 10 см филамента довелося просто зливати на середній швидкості-вірніше я орієнтувався не на швидкість — вона може відрізнятися в залежності від діаметра сопла, а орієнтувався на різницю теоретичного ваги поданого шматка филамента і в реальності видавить.
Якщо різниця в 2 і більше рази, то ушкодження филамента були великі. Я розповідаю про друк капроном — ABS мені не дуже цікавий, немає нічого особливо екзотичного. Може бути потім. Якщо у мене заведеться маленький, точний токарний станочек — можна буде спробувати робити ще більш швидку друк, можна буде і ABS-ом.

А ось інша головка-моєї роботи, назвемо за матеріалами BASS (Brass-Aluminium-Stainless Steel)



Отже прийнявши всі ці заходи для уникнення помилок, я став тиснути пластик на різних швидкостях, температурах і голівках, і ось що з'ясувалося:
1. Головка J-Head Mk 5-VB — рідна, США, 0,4 мм сопло.
Я приводив до швидкості пластикової нитки на зрізі сопла — з його діаметру.
Таблиці дослідів я тут не наводжу, тільки висновки. При швидкості подачі филамента 130-200 мм / хв, швидкість витікання на зрізі сопла досягала максимуму 90 або 120 мм / сек. Для капрону і ABS відповідно. Подальше збільшення подачі призводило тільки до зменшення видавлювання. Росла пробуксовка, росло викришування, швидкість не росла. Однак підняття температури з 240 º С до 245, збільшило швидкість витікання на 25%.
Добре видно, що тут недостатній прогрів пластика обмежує продуктивність.
Сильно підвищувати температуру для цієї моделі я не став — тому що це близько до рекомендованого межі.
2. Тепер головка BASS-0, 6 — при діаметрі сопла 0,6 мм, і при температурі 230 º С і при 240 º С,
при подачі филамента 264 мм / хв межа була не досягнуть. Швидкість на зрізі при цьому була близько 90 мм / сек, що через більшого перерізу сопла відповідає витраті пластика близько 200 мм / сек для головки Mk 5! При цьому пробуксовування, було всього близько 20%, тобто швидкість можна було збільшувати! Ефективність по плавлению виявилася сильно краще, ймовірно, через кільцевої намотування й конструкції з міні-радіатором (коротшою пробки-поршня).
3. Тепер головка BASS-0, 6 — діаметр 0,3 мм — найтонше сопло, яке зміг зробити.
Зрозуміло, що тут продуктивність впирається в опір закінченню у вузькому соплі.
Для цього я робив серії дослідів при температурах 240 º С, 250 º С і 260 º С. При кожному піднятті температури максимальна швидкість росла і впиралася в 95 — 110 — 140.
Тоді я зробив ще одну річ. Розклав на робочому столі смужку дрібної шліфувального паперу (600), опустив голівку до легкого притиснення (в холодну, зрозуміло) і став водити туди-сюди. Опускав три рази на 0,1 мм, коли шліфувати ставало легко. Це дало строгу паралельність і скоротило вузький канал головки на 0,3 мм. Ця дія дало швидкість до 170 мм / сек.

Отже я отримав для себе, досить точне знання максимальних швидкостей, при різних температурах, а також дефект подачі для цих умов. Т.е на скільки менше реально надходитиме пластика при такій швидкості. Після цього ввів корекцію подачі пластика 1,25. Температуру виставив 260 º С і все швидкості в налаштуваннях зробив близькими від 90 до 140 мм / с.

При простої гарячої головки, без жодного тиску з неї може витекти досить багато розплаву, потім по команді старт — видавлювання почнеться тільки коли буде заповнена вся порожнеча в голівці. Іноді через це у мене траплялися проблеми з прилипанием першого шару — а це критично! Тепер я, перед початком друку вигрівати і стіл і головку до робочої температури, даю команду на видавлювання невеликої кількості прутка на середній швидкості, і після цього даю команду на друк моделі. При цьому нитка починає йти відразу (точніше не переривається) і ця причина поганого прилипання виявляється усунена. Так само, важливий момент — робочу температуру столу для друку я прийняв 50 º С, я пробував 100 і 110, виходило гірше прилипання, зате краще отлипание. На холодну відклеїти нейлонове виріб від каптоновому скотча, дуже-дуже важко. Каптон-липка плівка, наклеюється на скло і є поширеною і зручною підкладкою для друку — до неї майже все добре пристає, а коли треба — відклеюється. Так що, тепер я друкую при 50 º С, а коли друк скінчилася, включаю підігрів столу на 100-110 º С, чекаю поки вигреется і починаю відділяти. Значно краще виходить.

Ще важливо-що при суцільному виробі з капрону при розмірах більше декількох сантиметрів, його краї починають загинатися вгору, відставати від підкладки. Спідниця (наявна функція для протидії цьому явищу), допомагає мало. Тобто допомагає, але пластик такий жорсткий, що якщо не відокремлює спідницю від каптона, то локально відокремлює каптон від скляної підкладки, це правда, не так погано, але… Полегшує ситуацію, мала щільність заповнення, тонкі стінки і відсутність суцільних масивів — отвори, прорізи, вигини. Рішення доводиться приймати на стадії проектування виробу. ABS — таким ступенем деформування не володіє, хоча вона мається, але менше. А PLA, кажуть, зовсім не має цієї властивості. Пластик ABS, до того ж, прекрасно ламається і тріскається-він досить крихкий, зате і склеюється ідеально. Крапелькою ацетону в тріщину, через 10 хвилин все знову в порядку. Капрон ж, не клеїться, правда він зате і не ламається, він досить гнучкий.

Так от — все вийшло. Дещо де, в першому шарі видно нерівності розтікання-но перший шар… Звичайно для прецизійної друку, можна і потрібно знижувати і швидкість, і температуру, але і той результат, що у мене вийшов мені дуже сподобався. Тепер головне навчитися правильно проектувати вироби. Щоб їх не викривляло і буде зовсім добре. Підвищення температури до 270 º С у мене не вийшло через обмеження в прошивці принтера — треба буде переробити. Спроба застосувати 265 º С — не дала-ніякого збільшення — досягнутий мінімум в'язкості? Треба намагатися робити головку з іншою конфігурацією внутрішньої частини для подальшого збільшення швидкості.
Таким чином, у мене вийшли таблиці, за якими я можу сказати з якою максимальною швидкістю (і відповідно, ставити її в налаштуваннях слайсера), при даній температурі, буде давиться капрон через сопло даного діаметра (0,3 і 0,6 випробувані добре ). При цьому я буду знати величину поправки мультиплікатора екструзії. При діаметрі сопла 0,4 мм, максимальна швидкість зможе досягти 200мм / с. Це оціночно, можна перевірити, є робоча головка BASS на 0,4 мм, але треба вкоротити трубку-термобарьер.

Важливий момент в друкуючій голівці — механізм, що подає екструдера. Ефективність його роботи визначає якість друку. Особливо високі вимоги до цього механізму пред'являє друк капроном, тому що капрон жорсткий і слизький, щоб ефективно проштовхувати пруток хобболт, повинен у нього врізатися. Це виходить тільки якщо притискні пружини досить сильні і насічка хобболта повинна бути дуже гострою. Точніше два моменти. Хобболт це болт, з нанесеними по колу ризиками, які будучи притиснуті до филаментам, захоплюють і просувають його в потрібному напрямку. Якщо Ви використовуєте филамент діаметра 1,75 мм, це, ймовірно, не так важливо, але якщо діаметр 3мм і Ви намагаєтеся друкувати капроном / нейлоном-дуже велика ймовірність, що у Вас почне прослизати хобболт по жорсткому капрону. Тому я застосовую хобболт з «алмазної» насічкою — її ідею я почерпнув з Prof Braino's Prusa Build Log



Він, взагалі, добре захоплює, все підряд, тільки на м'якому ABS, при надмірному притиску, може кришити пруток — як терка, якщо виникла пробка в голівці — ну тут вже по-любому, проблему вирішувати треба, і вона не в хобболте.
Для діаметра филамента 3 мм і Wade-екструдера сумарна сила притиску пружин, повинна бути в районі 7-20 кг. Це, звичайно, може залежати від конструкції екструдера.

На закінчення слід додати, що надзвичайно важливим параметром друкуючої головки є вага і це зрозуміло, важку головку рухати з великою швидкістю важко, це зайві навантаження, коливання шасі. Одне з рішень-bowden extruder, полягає в поділі екструдера з мотором і хотенда, і на жаль, має свої недоліки, так що я його не використав, так як орієнтувався тільки на найпростіші і надійні рішення.

На цьому припиняю дозволені промови ©. Треба б побудувати таблиці для головок 0,4 і 0,5 мм, для ABS, треба б спробувати змінити внутрішній профіль головки — є такі намітки, що повинно допомогти.

Джерело: Хабрахабр

0 коментарів

Тільки зареєстровані та авторизовані користувачі можуть залишати коментарі.